केही समय अघि, क्याथोड काट्ने प्रक्रियामा एक गुणात्मक सफलता थियो जसले उद्योगलाई यति लामो समयसम्म पिरोलेको थियो।
स्ट्याकिंग र घुमाउने प्रक्रियाहरू:
पछिल्लो समय नयाँ उर्जाको बजार तातो बन्दै गएकाले स्थापित क्षमता बढ्दै गएको छपावर ब्याट्रीहरूवर्ष-बर्ष बढ्दै गएको छ, र तिनीहरूको डिजाइन अवधारणा र प्रशोधन प्रविधि लगातार सुधार गरिएको छ, जसमध्ये बिजुली कोशिकाहरूको घुमाउरो प्रक्रिया र लमिनेटिंग प्रक्रियामा छलफल कहिल्यै रोकिएको छैन।वर्तमानमा, बजारमा मुख्य प्रवाह भनेको घुमाउरो प्रक्रियाको अधिक कुशल, कम लागत र अधिक परिपक्व अनुप्रयोग हो, तर यो प्रक्रिया कोशिकाहरू बीचको थर्मल अलगावलाई नियन्त्रण गर्न गाह्रो छ, जसले सजिलै कोशिकाहरूको स्थानीय ओभरहेटिंग हुन सक्छ। थर्मल रनवे फैलने जोखिम।
यसको विपरित, ल्यामिनेसन प्रक्रियाले ठूलो फाइदाहरू राम्रोसँग खेल्न सक्छब्याट्री कक्षहरू, यसको सुरक्षा, ऊर्जा घनत्व, प्रक्रिया नियन्त्रण घुमाउरो भन्दा बढी लाभदायक छन्।थप रूपमा, ल्यामिनेशन प्रक्रियाले सेल उपजलाई राम्रोसँग नियन्त्रण गर्न सक्छ, नयाँ ऊर्जा वाहन दायराको प्रयोगकर्तामा बढ्दो उच्च प्रवृत्ति छ, ल्यामिनेशन प्रक्रिया उच्च ऊर्जा घनत्व लाभहरू अधिक आशाजनक छन्।वर्तमानमा, पावर ब्याट्री निर्माताहरूको प्रमुख अनुसन्धान र लेमिनेटेड पाना प्रक्रियाको उत्पादन हो।
नयाँ ऊर्जा सवारी साधनहरूको सम्भावित मालिकहरूको लागि, माइलेज चिन्ता निस्सन्देह उनीहरूको सवारी साधनको छनौटलाई प्रभाव पार्ने मुख्य कारकहरू मध्ये एक हो।विशेष गरी शहरहरूमा जहाँ चार्जिङ सुविधा उत्तम छैन, त्यहाँ लामो दूरीको विद्युतीय सवारीहरूको लागि थप अत्यावश्यक आवश्यकता छ।वर्तमानमा, शुद्ध विद्युतीय नयाँ ऊर्जा सवारी साधनहरूको आधिकारिक दायरा सामान्यतया 300-500km मा घोषणा गरिन्छ, वास्तविक दायरा प्रायः मौसम र सडक अवस्थाहरूमा निर्भर गर्दै आधिकारिक दायराबाट छुट दिइन्छ।वास्तविक दायरा बढाउने क्षमता पावर सेलको ऊर्जा घनत्वसँग नजिकबाट सम्बन्धित छ, र ल्यामिनेसन प्रक्रिया अधिक प्रतिस्पर्धी छ।
तर, ल्यामिनेशन प्रक्रियाको जटिलता र समाधान गर्नुपर्ने धेरै प्राविधिक कठिनाइहरूले यस प्रक्रियाको लोकप्रियतालाई केही हदसम्म सीमित गरेको छ।मुख्य कठिनाइहरू मध्ये एउटा यो हो कि डाइ-कटिङ र ल्यामिनेटिङ प्रक्रियाको क्रममा उत्पन्न हुने बरर र धुलोले ब्याट्रीमा सजिलै सर्ट सर्किट निम्त्याउन सक्छ, जुन ठूलो सुरक्षा खतरा हो।थप रूपमा, क्याथोड सामग्री सेलको सबैभन्दा महँगो भाग हो (LiFePO4 क्याथोडहरू सेलको लागतको 40%-50% को लागि खाता हो, र टर्नरी लिथियम क्याथोडहरूले अझ बढी लागतको लागि खाता), त्यसैले यदि एक कुशल र स्थिर क्याथोड। प्रशोधन विधि फेला पार्न सकिँदैन, यसले ब्याट्री निर्माताहरूको लागि ठूलो लागत बर्बाद गर्नेछ र लेमिनेशन प्रक्रियाको थप विकासलाई सीमित गर्नेछ।
हार्डवेयर डाइ-कटिङ यथास्थिति - उच्च उपभोग्य वस्तुहरू र कम छत
हाल, ल्यामिनेटिंग प्रक्रिया अघि डाइ-काटिङ प्रक्रियामा, बजारमा पञ्च र तल्लो टुल डाइ बीचको अत्यन्तै सानो अन्तर प्रयोग गरी पोल टुक्रा काट्न हार्डवेयर डाइ पंचिङ प्रयोग गर्ने चलन छ।यो यान्त्रिक प्रक्रियाको विकासको लामो इतिहास छ र यसको प्रयोगमा अपेक्षाकृत परिपक्व छ, तर मेकानिकल टोकाइले ल्याइने तनावहरूले प्राय: प्रशोधित सामग्रीलाई केही अवांछनीय विशेषताहरू, जस्तै भत्किएको कुना र बुरहरू सहित छोड्छ।
बुरहरूबाट बच्नको लागि, हार्डवेयर डाइ पंचिंगले इलेक्ट्रोडको प्रकृति र मोटाई अनुसार सबैभन्दा उपयुक्त पार्श्व दबाव र उपकरण ओभरल्याप फेला पार्नुपर्दछ, र ब्याच प्रशोधन सुरु गर्नु अघि परीक्षणको धेरै राउन्ड पछि।यसबाहेक, हार्डवेयर डाइ पंचिंगले लामो समयको काम पछि उपकरणको पहिरन र सामग्री टाँसिएको हुन सक्छ, जसले प्रक्रियाको अस्थिरता निम्त्याउँछ, नतिजा खराब कट-अफ गुणस्तरमा, जसले अन्ततः कम ब्याट्री उत्पादन र सुरक्षा खतराहरू निम्त्याउन सक्छ।पावर ब्याट्री उत्पादकहरूले लुकेका समस्याहरूबाट बच्न प्रायः हरेक 3-5 दिनमा चक्कुहरू परिवर्तन गर्छन्।यद्यपि निर्माता द्वारा घोषणा गरिएको उपकरण जीवन 7-10 दिन हुन सक्छ, वा 1 मिलियन टुक्राहरू काट्न सक्छ, तर ब्याट्री कारखानाले दोषपूर्ण उत्पादनहरू (ब्याचहरूमा स्क्र्याप गर्न नराम्रो आवश्यकता) को ब्याचहरूबाट बच्न अक्सर चाकू परिवर्तन गर्नेछ, र यसले ठूलो उपभोग्य लागत ल्याउनेछ।
थप रूपमा, माथि उल्लेखित रूपमा, सवारी साधनहरूको दायरा सुधार गर्न, ब्याट्री कारखानाहरूले ब्याट्रीहरूको ऊर्जा घनत्व सुधार गर्न कडा मेहनत गरिरहेका छन्।उद्योग स्रोतका अनुसार एउटै कोशिकाको ऊर्जा घनत्व सुधार गर्न विद्यमान रासायनिक प्रणाली अन्तर्गत एउटै कोशिकाको ऊर्जा घनत्व सुधार गर्ने रासायनिक माध्यमले मूलतया कम्प्याक्सन घनत्व र मोटाईको माध्यमबाट मात्र छत छोएको छ। लेख गर्न दुईको पोल टुक्रा।कम्प्याक्शन घनत्व र पोल मोटाईमा भएको वृद्धिले निस्सन्देह उपकरणलाई थप चोट पुर्याउनेछ, जसको मतलब उपकरण बदल्ने समय फेरि छोटो हुनेछ।
कोषको आकार बढ्दै जाँदा, डाइ-काटिङ गर्न प्रयोग हुने औजारहरू पनि ठूला बनाउनुपर्छ, तर ठूला औजारहरूले निस्सन्देह मेकानिकल सञ्चालनको गति घटाउने र काट्ने क्षमता घटाउने छन्।यो भन्न सकिन्छ कि दीर्घकालीन स्थिर गुणस्तर, उच्च ऊर्जा घनत्व प्रवृत्ति, र ठूलो आकारको पोल काट्ने दक्षताका तीन मुख्य कारकहरूले हार्डवेयर डाइ-काट्ने प्रक्रियाको माथिल्लो सीमा निर्धारण गर्दछ, र यो परम्परागत प्रक्रिया भविष्यमा अनुकूलन गर्न गाह्रो हुनेछ। विकास।
पिकोसेकेन्ड लेजर समाधानहरू सकारात्मक डाइ-काटिङ चुनौतीहरू पार गर्न
लेजर प्रविधिको द्रुत विकासले औद्योगिक प्रशोधनमा यसको सम्भावना देखाएको छ, र विशेष गरी 3C उद्योगले सटीक प्रशोधनमा लेजरहरूको विश्वसनीयतालाई पूर्ण रूपमा प्रदर्शन गरेको छ।यद्यपि, पोल काट्नको लागि नानोसेकेन्ड लेजरहरू प्रयोग गर्ने प्रारम्भिक प्रयासहरू गरियो, तर ब्याट्री उत्पादकहरूको आवश्यकता पूरा नगर्ने नानोसेकेन्ड लेजर प्रशोधन पछि ठूलो गर्मी-प्रभावित क्षेत्र र burrs को कारणले यो प्रक्रियालाई ठूलो मात्रामा प्रवर्द्धन गरिएको थिएन।यद्यपि, लेखकको अनुसन्धानका अनुसार कम्पनीहरूले नयाँ समाधान प्रस्ताव गरेका छन् र निश्चित परिणामहरू प्राप्त भएका छन्।
प्राविधिक सिद्धान्तको सन्दर्भमा, पिकोसेकेन्ड लेजरले यसको अत्यन्तै साँघुरो पल्स चौडाइको कारण सामग्रीलाई तुरुन्तै वाष्पीकरण गर्न यसको अत्यधिक उच्च शिखर शक्तिमा भर पर्न सक्षम छ।न्यानोसेकेन्ड लेजरहरूसँग थर्मल प्रशोधनको विपरीत, पिकोसेकेन्ड लेजरहरू न्यूनतम थर्मल प्रभावहरू, पग्लने मोतीहरू र सफा प्रशोधन किनारहरू नभएका वाष्प उन्मूलन वा सुधार प्रक्रियाहरू हुन्, जसले न्यानोसेकेन्ड लेजरहरूका साथ ठूला ताप प्रभावित क्षेत्रहरू र burrsहरूको जाल तोड्छ।
पिकोसेकेन्ड लेजर डाइ-कटिङ प्रक्रियाले हालको हार्डवेयर डाइ-काटिङका धेरै पीडा बिन्दुहरू समाधान गरेको छ, जसले सकारात्मक इलेक्ट्रोडको काट्ने प्रक्रियामा गुणात्मक सुधार गर्न अनुमति दिन्छ, जुन ब्याट्री सेलको लागतको सबैभन्दा ठूलो अनुपात हो।
1. गुणस्तर र उपज
हार्डवेयर डाइ-काटिङ भनेको मेकानिकल निब्लिङको सिद्धान्तको प्रयोग हो, काट्ने कुनाहरू दोषको चपेटामा पर्छन् र बारम्बार डिबगिङ आवश्यक हुन्छ।मेकानिकल कटरहरू समय बित्दै जान्छ, फलस्वरूप पोल टुक्राहरूमा बुरहरू हुन्छन्, जसले कोषहरूको सम्पूर्ण ब्याचको उत्पादनलाई असर गर्छ।एकै समयमा, मोनोमरको ऊर्जा घनत्व सुधार गर्न पोल टुक्राको बढेको कम्प्याक्शन घनत्व र मोटाईले काट्ने चक्कुको लुगा र आँसुलाई पनि बढाउँछ। 300W उच्च शक्ति पिकोसेकेन्ड लेजर प्रशोधन स्थिर गुणस्तरको छ र स्थिर रूपमा काम गर्न सक्छ। लामो समयको लागि, उपकरण हानि बिना सामग्री बाक्लो भए पनि।
2. समग्र दक्षता
प्रत्यक्ष उत्पादन क्षमताको सन्दर्भमा, 300W उच्च शक्ति पिकोसेकेन्ड लेजर सकारात्मक इलेक्ट्रोड उत्पादन मेसिन हार्डवेयर डाइ-काट उत्पादन मेसिनको रूपमा प्रति घण्टा उत्पादनको स्तरमा छ, तर हार्डवेयर मेसिनरीलाई प्रत्येक तीन देखि पाँच दिनमा एक पटक चक्कु परिवर्तन गर्न आवश्यक छ। , जसले अनिवार्य रूपमा उत्पादन लाइन बन्द गर्न र चक्कु परिवर्तन पछि पुन: कमिसन गर्न नेतृत्व गर्नेछ, प्रत्येक चक्कु परिवर्तनको अर्थ धेरै घण्टाको डाउनटाइम हो।सबै-लेजर उच्च-गति उत्पादनले उपकरण परिवर्तनको समय बचत गर्छ र समग्र दक्षता राम्रो छ।
3. लचिलोपन
पावर सेल कारखानाहरूको लागि, लेमिनेटिंग लाइनले प्राय: विभिन्न सेल प्रकारहरू बोक्छ।प्रत्येक परिवर्तनले हार्डवेयर डाइ-काटिङ उपकरणको लागि केही थप दिनहरू लिनेछ, र केही कक्षहरूमा कुना पंचिंग आवश्यकताहरू छन्, यसले परिवर्तनको समयलाई थप विस्तार गर्नेछ।
लेजर प्रक्रिया, अर्कोतर्फ, परिवर्तनको झन्झट छैन।चाहे यो आकार परिवर्तन होस् वा आकार परिवर्तन होस्, लेजरले "यो सबै गर्न सक्छ"।यो थप्नुपर्दछ कि काट्ने प्रक्रियामा, यदि 590 उत्पादनलाई 960 वा 1200 उत्पादनले प्रतिस्थापन गरेको छ भने, हार्डवेयर डाइ-काटिङलाई ठूलो चक्कु चाहिन्छ, जबकि लेजर प्रक्रियामा 1-2 अतिरिक्त अप्टिकल प्रणालीहरू र काटन आवश्यक पर्दछ। दक्षता प्रभावित छैन।यो भन्न सकिन्छ, चाहे यो ठूलो उत्पादनको परिवर्तन हो, वा सानो-स्तरीय परीक्षण नमूनाहरू, लेजर फाइदाहरूको लचिलोपनले हार्डवेयर डाइ-कटिङको माथिल्लो सीमालाई तोडेको छ, ब्याट्री निर्माताहरूले धेरै समय बचत गर्नका लागि। ।
4. कम समग्र लागत
यद्यपि हार्डवेयर डाइ काट्ने प्रक्रिया हाल पोलहरू काट्नको लागि मुख्यधारा प्रक्रिया हो र प्रारम्भिक खरिद लागत कम छ, यसलाई बारम्बार मर्मत र मर्मत परिवर्तनहरू आवश्यक पर्दछ, र यी मर्मत कार्यहरूले उत्पादन लाइन डाउनटाइममा नेतृत्व गर्दछ र अधिक म्यान-घण्टा खर्च गर्दछ।यसको विपरित, पिकोसेकेन्ड लेजर समाधानसँग कुनै अन्य उपभोग्य वस्तुहरू र न्यूनतम अनुवर्ती मर्मत लागतहरू छैनन्।
लामो अवधिमा, पिकोसेकेन्ड लेजर समाधानले लिथियम ब्याट्री सकारात्मक इलेक्ट्रोड काट्ने क्षेत्रमा हालको हार्डवेयर डाइ-काट्ने प्रक्रियालाई पूर्ण रूपमा प्रतिस्थापन गर्ने अपेक्षा गरिएको छ, र लेमिनेटिंग प्रक्रियाको लोकप्रियतालाई बढावा दिन मुख्य बिन्दुहरू मध्ये एक बन्नेछ, जस्तै " इलेक्ट्रोड डाइ-काटिङको लागि एउटा सानो कदम, ल्यामिनेटिंग प्रक्रियाको लागि एउटा ठूलो कदम।"निस्सन्देह, नयाँ उत्पादन अझै पनि औद्योगिक प्रमाणिकरणको अधीनमा छ, पिकोसेकेन्ड लेजरको सकारात्मक डाइ-कटिङ समाधान प्रमुख ब्याट्री निर्माताहरू द्वारा पहिचान गर्न सकिन्छ कि छैन, र पिकोसेकेन्ड लेजरले परम्परागत प्रक्रियाद्वारा प्रयोगकर्ताहरूलाई ल्याइएका समस्याहरूलाई वास्तवमै समाधान गर्न सक्छ। पर्खौं र हेरौं।
पोस्ट समय: सेप्टेम्बर-14-2022